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机械加工工艺技术探讨

摘要：随着我国科学技术发展日新月异，在机械制造上也有了突破性的发展。其中机械加工工艺和技术的快速发展和不断提高使机械工具在功能和性能方面都有极大改善，其稳定性和长久性有了很大程度的提高。但是现今的工艺流程尚未达到完美的程度，机械加工工艺技术的误差问题仍是当前技术上的关键瓶颈。

关键字：机械技术；加工工艺；技术误差；对策

引言：

在现代经济发展体系中，通过对机械加工工艺的衡量不仅可以有效地降低机械误差，提升加工精度，而且也促进了我国机械加工领域的长久发展。但在加工过程中仍存在很大的因素导致其出现技术误差，譬如，人为以及自然因素等，只有采取有针对性的措施来能更好地控制降低误差概率，提升加工精度。

1.机械加工工艺的概念和认识

机械加工作业期间，技术人员首先需要对待加工产品做出充分了解，明确产品大小规格要求，同时还需要对其他相关因素做出有效的综合考量，并将此设定为最终执行标准，明确不同环节的具体工艺流程，成功制定出一整套系统性更强的工艺章程。在这样的情况下，机械工艺规程对于整个机械加工而言，已经成为一项具备全局性意义的、先进的指导性文件，同时这也是实际生产过程机械师需要重点参考的加工依据，是保证最终加工水平的重要因素。在此期间，它还是技术人员改造车间和工厂一项基础性技术依据，可为改造工作提供可靠性保障作用。

2.机械加工工艺技术的误差原因

2.1机床运行中出现的误差。 机械加工属于流水作业，其重要核心是机床，只有确保机床在作业中能够保持良好运行，才能使机械加工不出现偏差，一旦机床直线导轨安装方式存在哪怕是细微的偏差，就会导致机械加工工艺技术出现较大的误差，机床导轨速度等各方面也是造成机械加工工艺技术的误差重要影响因素。此外，在机床运转过程中，传动链的作用也尤为重要，一旦传动机器出现问题，会使传动链条或机器间出现重复摩擦，严重的话能够造成机械加工工艺技术的误差。

2.2系统误差。在实际操作中，一部分操作人员经常会忽视机械加工工艺系统误差，机械加工工艺在切削加工中产生的重力、夹紧力、切削力、各种激振力都能使工艺系统因为受力而出现变形，使操作工具和工件的几何关系有所改变，进而造成机械加工工艺技术的误差。在实际切削加工过程中，一旦出现因为切削工具自身出现一些问题，而使切削工具变形，那么，在之后的加工过程中就容易出现误差，最终导致机械产品的质量不能符合相应的标准。

3.减少机械加工工艺误差的有效措施

在整个机械产品生产环节中，想要减小机械加工工艺技术的误差，应加强对相关操作人员的规范化管理，使之能够严格遵守机械加工的相关规范，遵循机械加工原则。例如，在基准加工时，应尽可能选择不同面进行加工，以便能够更好地确保工件的准确度，降低定位误差。

3.1科学规范机械加工工艺技术标准。为了降低机械加工工艺误差除了要对加工工艺的不断完善之外，还应当加强标准化的建设，不断优化各工艺步骤等。在进行机械加工过程中必须要确保每一个环节均要按照标准化进行，并确保每个加工环节均配置了科学合理的加工技术等。另外，为了确保每个环节加工误差的降低，还应当促进加工工艺主要环节的标准化，尽可能避免同一种加工工艺出现不同的生产环境等，进而发挥出机械加工工艺的高效优势。

3.2提高机械加工工具管理能力，切实做好维护和保管工作。为了确保机械加工工艺能够顺利开展，应加大对机械加工工具的管理力度，提高重视，为接下来机械加工行为的正常开展提供良好的条件，提高质量。首先，必须对机械加工工具实施统一和规范的管理，并明确其使用条件和运用方法，熟练掌握其不同的性能，做好整理和分类工作，使机械加工工具的类型齐全，有较好的性能，防止丢失。其次，在机械加工过程中，应根据实际情况，将机械加工实际需求作为首要条件，将机械加工工具合理地分组，以减少误差，提高精准度。最后，完成加工后，相关工作人员应对不同类型的机械加工工具进行仔细检查，持之以恒做好维护保养工作，为其使用性能的正常发挥提供强有力的保障。

3.3明确机械加工工艺技术误差种类。在进行机械加工过程中因为人为或者自然因素的影响导致不可避免地发生一些误差，所以必须要明确误差种类，从而采取针对性的措施来降低误差的发生概率。第一，在具体的加工工艺过程中，由于生产过程而造成的误差我们往往被称作直接误差，而此类误差可以在进行机械加工准备过程中进行避免。具体措施为：首先，参加机械加工生产工艺的相关人员必须完全掌握和了解自己的工作流程，可以及时发现生产过程中出现的各类误差，并且可以根据误差情况采取准确的补救措施以及预防措施等；其次，加强对先进机械加工工艺的引进和借鉴，进而降低由于加工工艺而造成的误差，并且还能提升加工质量和效率。而对于一些误差则可以通过人为或者误差补偿来消除误差，如，对于刀具和夹具的误差，则可以通过重新制定加工工艺以及流程规范来保证零部件在实际操作中不出现移位的情况，以防止误差发生等。

3.4加工作业期间的误差补偿法。对于误差补偿法而言，主要目的是在加工作业环节中，由机械师借助人为手段制造出一种可控制误差，与之前误差类型不同的新型误差，以此抵补工艺加工系统中可能存在的各种不可控误差，即原始误差问题，通过这种方式减少加工作业环节中的误差可能性。如：在使用数控机床进行滚珠丝杆的制作环节中，机械师可以设定螺距的最终尺寸，使其低于标准值，在这样的情况下，后续装配过程环节存在的拉伸力会加工状态下的丝杆螺距进行拉长，使其与标准化要求相符，通过这种处理方式能够更加有效补偿原始设计误差问题，同时也能够在一定程度上利用正应力完成加工任务。使用机床进行加工制作的过程中，因为丝杆本身会产生一定的热量，这些热量也会抵消一部分内压应力，此时可以更加精准地维持标准化螺距，确保加工尺寸的精准度。

3.5直接减少误差。现有机械生产流程中，可以使用直接减少误差的处理方式，并且有着十分普遍的应用。首先，技术人员需要确定会对加工精度造成直接影响的全部误差因素，并为之采取相应处理措施，达到避减的效果。例如：细长轴车削作业环节中，工件长时间处于高温环境下，非常容易由此出现变形问题，面对这种情况，机械师可以适当应用“大走刀反向切削”的处理手法，达到减少变形的目的。除上述情况外，还可以在薄片工件两端切面位置的磨削作业时，运用环氧树脂粘强剂对全部工件进行黏结处理，使其可以被黏结在同一块平板中，通过这种方式保证工件可以与平板之间形成稳定状态，并固定在对应的吸盘区域内，或者将工件上端位置的面进行磨平处理，然后再将其取下，并将处理好的上端面作为一种打磨基准，对其他端面进行统一磨平处理，通过这样的处理方式，便能够更加完美处理好薄片变形问题，保证加工质量。

结束语：

当今社会，我国机械加工工艺技术在正朝着一个新的方向发展，随着机械化进程的不断加快，机械加工工艺技术的误差得到日益广泛的重视，为了有效减少机械加工工艺技术的误差，相关工作人员应透彻理解并能熟练掌握机械加工工艺技术的基础理论知识，充分结合实际，深入了解机械加工工艺技术的误差成因，进而在机床、技术系统以及原材料等各方面查找原因，进而降低误差，使生产效率得到显著提高。

参考文献：

[1]康德.机械加工工艺技术的误差原因及控制策略[J].技术与市场，2020，27（10）：116-117.

[2]他文娟.机械加工工艺技术误差产生的原因与控制措施[J].造纸装备及材料，2022，51(03)：148-150.