上海复合材料成型工程专业中级职称评审政策发表什么期刊
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(一)中级职称评审 获博士学位，从事专业技术工作，在职在岗满6个月;获硕士学位，取得助工资格后，从事本专业技术工作2年以上;大学本科毕业，取得助工资格后，从事本专业技术工作4年以上;大学专科毕业，取得助工资格后，从事本专业技术工作4年以上;中专毕业人员不能直接申报中级，至少需提升学历至大专。
(高级职称):大学本科毕业后，从事本专业技术工作 8 年以上，取得中级职务任职资格,并从事中级职务工作 5 年以上；参加工作后取得本专业或相近专业的大学本科学历，从事本专业技术工作 10 年以上，取得中级职务任职资格 5 年以上。
天津市初级职称申报条件：
硕士、博士研究生毕业的，并从事拟聘任专业技术工作;
大学本科毕业的，从事拟聘任岗位专业技术工作满1年;
大专毕业的，从事拟聘岗位任专业技术工作满3年;
中专毕业的，从事拟聘任岗位专业技术工作满5年。
满足上述学历条件，可以有资格申请天津市初级职称了
副高级职称评审，需具备以下条件之一：1、博士研究生毕业后，取得中级职务任职资格，并从事中级工作二年以上。2、硕士研究生毕业后，从事本专业技术工作八年以上，取得中级职务任职资格，并从事中级工作五年以上。3、大学本科毕业后，从事本专业技术工作十年以上，取得中级职务任职资格，并从事中级工作五年以上。4、参加工作后取得本专业或相近专业技术工作的上述相同学历，从事本专业技术工作达到上述规定的相应年限，取得中级任职资格，并在职后取得达标学历后从事中级工作五年以上。
复合材料压力袋成型工艺研究
摘要:复合材料压力袋成型工艺主要是一种通过向气袋内部充压的方式进行产品固化成型的工艺方法，较适用于闭腔结构成型，尤其是在保证外观质量的要求下对异型闭腔结构的成型。本文主要对复合材料压力袋成型工艺在实际成型应用中模具设计、铺层设计、气袋设计、压力传递方法等进行了一些探索研究。
关键词 复合材料成型；压力袋成型工艺；复合材料异型闭腔结构成型；OOA
1 引言
复合材料是指由两种或两种以上物理和化学性质不同的物质组成的一种多相固体材料[1]。复合材料的性能并不等同于各组分材料性能的叠加，其性能远远超过各组分材料的性能，而且各组分材料依旧保持各自的独立性[2-3]。碳纤维增强复合材料是我国当前最先进的复合材料之一，其最大优势是可以兼顾碳纤维与基体性能，同时也是一种能优化结构、具有高强性能的功能性材料之一。其具有耐高温、耐腐蚀、高强度、轻质、可设计性强等特点，已广泛应用于航空航天、船舶、轨道交通等领域[4]。
本文主要对碳纤维增强复合材料压力袋成型工艺在实际成型应用中模具设计、气袋设计、铺层设计、压力传递设计进行了一些简单的探索研究。
2 复合材料压力袋成型工艺流程
复合材料压力袋成型工艺从设计到产品制造主要需要经过四个过程。
首先是结构优化设计，即根据构件的使用要求、承载能力等以及压力袋工艺的成型特点对其结构进行优化设计。
其次是工艺设计，包括成型模具设计、气袋设计和铺层设计，成型模具设计时需充分考虑构件的结构特点、工艺可行性、加压方式等；气袋设计需考虑采用气袋材质、厚度、放大比例等；铺层设计需考虑纤维之间的搭接连续性；压力传递设计主要根据产品结构特点，对局部区域的压力传递方式进行优化，避免出现气袋架空等现象。
再次是构件成型模具的制造及验收，模具按照设计要求进行加工，制造完毕后经检验合格方可使用。
最后是构件的成型，即按照铺层设计进行构件的铺覆，合模加压、固化、脱模后对产品进行打磨、修整，经检验合格后即可得到复合材料制品。
3 复合材料构件结构优化设计
根据复合材料压力袋成型工艺特点，结合产品结构要求，对部分结构形式如凹槽或凸起等结构可通过预埋泡沫、嵌件、粘接等方式进行优化处理，以更适用于成型工艺的实施。
4 复合材料压力袋成型模具设计
压力袋的成型压力根据构件厚度确定(一般在0.5~1.2MPA)，且需保持一段时间，使得模具在构件成型过程中可能会产生较大应力，导致模具变形。因此，有必要对模具结构进行计算分析，为其设计优化提供依据。复合材料压力袋成型模具通常采用对模结构形式，如图1所示。
图1 复合材料压力袋成型模具示意
压力袋成型模具的上下模通过螺栓锁紧或热压机增加外压方式进行合模。产品成型过程中，上下模需要承受高压气体产生的成型压力，要求具有较好的强度和刚度。成型模具设计主要以复合材料构件的结构形式、精度要求、工艺要求为设计依据：
（1）根据复合材料构件的结构形式、材料工艺特性、成型工艺要求来确定成型模具的结构形式、模具选材；
（2）根据构件的尺寸精度，确定成型模具的加工精度；
（3）成型模具需要有足够的强度和刚度，并具有良好的导热性、成型工艺所需的热膨胀性能以及重复使用的尺寸稳定性；
（4）成型模具在保证设计要求及安全的前提下尽量简化，以便于实际操作。
5 复合材料压力袋成型气袋设计
常用的气袋按材质一般分为两种，尼龙风管及硅橡胶气囊。
尼龙风管为薄膜结构，厚度一般在60~100μm，太薄则容易划伤，太厚则不容易弯折随型。风管可耐温度根据固化温度选用，一般需高于固化温度20℃以上；风管放大比例根据产品复杂程度确定，一般放大至1.1~1.3倍。
硅橡胶气囊为弹性结构，壁厚根据成型压力、产品结构大小确定，气囊相较于尼龙风管，具有较好的弹性、不易损坏、能重复使用，但是单个成本相对较高。硅橡胶气囊主要有两种制备方式，一种通过双组份混合注入模具成型制备，另一种通过硅橡胶片粘接制备。
6 复合材料压力袋成型铺层设计
复合材料压力袋成型工艺在上下模对接界面的典型铺层设计主要形式如图2所示，上模铺层向内渐层，下模铺层向外渐层，下模翻边通过气袋充压撑起后，与上模铺层贴合。上下模渐层通过逐层搭接方式连接。
图2 压力袋成型工艺典型铺层示意
7 复合材料压力袋成型压力传递设计
复合材料构件局部区域存在凹槽或凸起等结构时，为确保充压过程气袋不出现架空等风险并压力能够有效传递，常对局部区域进行处理。对于局部区域可通过填充泡沫、镶块模具、固态硅胶等工艺填充物进行平滑过渡，固化完成后取出镶块模具及硅胶，泡沫可考虑作为产品设计一部分保留。
在充压过程中，尤其是尼龙风管充压过程，因温度上升树脂粘度降低，造成风管粘贴在预浸料表面，可能会导致风管不能及时的布满、贴合每一处区域，而导致风管壁过度拉伸破坏。为此在充压过程，压力可分阶段缓慢上升，即在上一阶段压力稳定后再升至下一阶段压力。同时可在风管与预浸料之间贴合一层隔离层，如脱模布、隔离膜等，或采用双层风管。
8 复合材料压力袋成型
模具制造完成后，对模具产品面、模具尺寸精度等进行检验，也可通过试模件成型进行检测验收。
产品铺贴完成后，进行合模、加压、固化等操作，固化过程参数应根据工艺设计要求进行设定。固化完成后进行产品脱模、修剪及检验工作。
9 影响袋压成型的因素
根据压力袋成型工艺方法，影响制品成型质量的因素主要有预浸料性能、成型模具精度、环境条件（包括温度、相对湿度及环境的洁净度等）、铺贴过程控制、气袋布置、合模间隙控制及固化过程控制等，其中最重要的是气袋布置及固化过程控制，其中固化过程控制是温度、压力和保温时间综合作用的结果。
10 结语
复合材料压力袋成型是一种应用广泛的工艺方法，与其他成型工艺相比，在闭腔结构，尤其是在保证外观质量的要求下对异型闭腔结构的成型方面具有明显的优势。当今，复合材料制品的应用发展较快，针对不同结构形式的制品，如何高质量、高效率、低成本的完成产品成型，确保构件工艺状态稳定、性能稳定，是需要重点考虑的问题。
参考文献
[1] 陈婷. 浅谈树脂基复合材料的成型工艺[J]. 山东工业技术,2015(14):6.
[2] 黄家康. 我国玻璃钢模压成型工艺的发展回顾及现状[J]. 玻璃钢/ 复合材料,2014(09):24-33.
[3] 王英男, 潘利剑, 刘国峰. 复合材料湿法模压成型工艺参数研究[J]. 航空制造技术,2018,61(14):56-60.
[4] 吴雪平, 代建建, 汤瑛召, 张先龙, 李亚旗, 钱立兵. 模压成型环氧树脂/ 玄武岩纤维复合材料研究[J]. 工程塑料应
用,2016,44(01):16-21.
